فرایند تولید سیم و کابل

سیم و کابل‌ها دارای تنوع هستند و هرکدام کاربرد متفاوتی دارد. در ادامه به معرفی برخی از انواع سیم و کابل خواهیم پرداخت.

از انواع کابل‌ها می‌توان به موارد زیر اشاره نمود:

• گرد
• مثلثی

• تک رشته
• چند رشته

• کابل‌های مسلح
• کابل‌های غیرمسلح

فرآیند تولید سیم و کابل

•  دستگاه کشش راد: در این دستگاه عملیات نازک کردن و کشش مفتول‌ها به سایزهای کوچک‌تر را انجام می‌شود. برای مثال مفتول آلومینیوم با قطر 9.5 را وارد دستگاه می‌کنند و با عبور از یکسری قالب‌های الماسی به قطر مورد نظر می‌رسد. فرایند کشش سیم‌ها در روغن انجام می‌شود زیرا باید عملیات خنک کردن، شستشو و روان کاری سیم‌ها نیز انجام شود که بسیار مهم هستند. بعد از اتمام مراحل قبل سیم‌ها بر روی قرقره‌های مخصوص جمع و وارد مرحله بعد که دستگاه استرندر است می‌شوند.
• استرندر: مفتول‌های کشیده شده و جمع شده بر روی قرقره‌ها با سایزهای معین بر روی این دستگاه بارگیری می‌شوند. این دستگاه وظیفه بافت هادی‌های آلومینیومی تا 61 رشته را بر عهده دارند. مراحل کار این دستگاه به این صور است که یک رشته مفتول به عنوان مغزی در مرکز قرار گرفته و به ترتیب 6/12/18/24 رشته مفتول به صورت راست‌گرد یا چپ‌گرد، با چرخش استرندر و طول تاب مشخصی که توسط جعبه دنده قابل تنظیم می‌باشد به دور مغزی می‌تابد رشته تابیده شده از یک قالب رد می‌شود که این فرآیند شکل دادن هادی‌های خروجی اعم از  کمپکت و یا سکتور کردن هادی  را به عهده دارد، عمل کمپکت سبب از بین بردن فضای خالی و حفره‌های بین رشته‌های تابیده شده می‌گردد که در نتیجه کاهش سطح مقطع هادی را به همراه خواهد داشت. هادی تولیدی پس از خروج از روی کپستن وارد تیک آپ (جمع کن) شده و به صورت مرتب روی قرقره پیچیده می‌شود.
• دستگاه اکسترو: بعد از اتمام مرحله قبلی این دستگاه عملیات عایق کاری و تزریق مواد خاص و نیمه هادی را به عنوان یک لایه برای عایق، روکش و لایه میانی را انجام می‌دهد.
•  تابنده: این دستگاه برای پیچیدن رشته‌های کابل و تابیده کردن این کابل‌ها با یک ساختار منظم بکار می‌رود.

مراحل تولید سیم و کابل

عد از معرفی دستگاه‌ها به مرحله تولید سیم و کابل رسیدیم از جمله مراحل تولید سیم و کابل به ترتیب عبارت‌اند از:

نازک کاری: در بخش معرفی دستگاه‌ها ذکر کردیم که در بخش اول توسط دستگاه عملیات نازک کردن و کشش مفتول‌ها انجام می‌شود و به سایزهای مختلف تبدیل می‌شود.

آنیل کاری: در این مرحله مفتول‌ها توسط دستگاه فاین آماده‌ی قرارگیری در کوره و آنیل می‌شوند.

مرحله پانچ: در این مرحله مواد اولیه‌ی آنیل شده می‌باشند که روی قرقره‌ها قرار دارند و توسط دستگاه بانچ، عملیات تاباندن رشته‌های مس انجام می‌شود.

عایق کاری: این مرحله با دستگاه اکسترودر انجام می‌شود و شیوه کاری به این صورت است که این دستگاه مواد HDPE, XLPE,PVC و نیمه هادی به عنوان لایه‌های میانی، عایق و یا روکش ره به صورت یکپارچه تزریق می‌کنند. مواد کم‌کم پس از عبور از المنت‌های حرارتی در داخل ماردون نرم و ذوب می‌شوند و به صورت خمیری از کلگی دستگاه خارج و به خروجی دستگاه که قالب‌های تعبیه شده وارد می‌شوند. این قالب‌ها مناسب با هر سایز کابل است و ضخامت‌های مورد نیاز برای انواع محصولات را تأمین می‌کنند. کابل عایق شده پس از خروج از کلگی وارد کانال آب خنک شده تا در طول وان به دمای محیط رسیده و در نهایت توسط جریان هوا کاملاً خشک شده در مرحله بعد کابل از مجاورت دستگاه جت پرینتر عبور می‌کند، تا مشخصات فنی روی آن چاپ شود. چاپ کابل حاوی اطلاعاتی اعم از نام شرکت، سایز کابل، استاندارد کابل، ولتاژ کاری، سال ساخت و … می‌باشد و کابل پس از مرحله چاپ به دستگاه تیک آپ رفته و روی قرقره جمع می‌شود.

مرحله روکش زنی: در این مرحله دستگاه اکسترودر، زیره های استرندر شده از جنس گرانول روکش و پودر تالک را برای عملیات روکش زنی بکار می‌گیرد.

بسته بندی: این مرحله آخرین مرحله از تولید سیم و کابل می‌باشد. با توجه به نوع و سایز محصول سفارش گرفته شده محصول نهایی بسته بندی می‌شوند.معمولاً سیم و کابل‌ها به صورت کلاف بندی و یا قرقره بندی تحویل مشتری می‌گردد. که می‌توان آن را به صورت وکیوم و یا نایلکس نیز بسته نمود.

موردی که بسیار حائز اهمیت است مرحله بررسی سیم‌ها و کابل‌ها از نظر مقاومت الکتریکی، روکش و مقاومت در برابر سرما و گرما انجام شود. که این کار توسط واحد کنترل کیفیت انجام می‌گیرد.